Localizzata ai piedi dell'appennino modenese, nella zona di produzione delle ceramiche, Tema ha saputo in soli due decenni diventare uno dei maggiori produttori nazionali di PC industriali e partner di numerose aziende italiane ed estere nello sviluppo di innovativi progetti hi-tech.
In un momento in cui numerose aziende guardano alla delocalizzazione all'estero della produzione come panacea alla crisi dovuta all'elevata competizione e alla riduzione dei margini di contribuzione, Giancarlo Scacchetti racconta la sua esperienza di crescita e di come, seppur con rammarico, la sua azienda debba a volte rifiutare interessanti commesse. Pur potenziando l'area produttiva con l'introduzione di pick and place Mydata Automation, è difficile per Tema tenere il passo con tutte le richieste che arrivano dall'area più dinamica del mercato.
“La crescita di richieste relativa a nuovi prodotti -illustra Scacchetti- necessita di uno sforzo non indifferente perché presuppone una fase di studio, la ricerca di soluzioni adeguate, la campionatura, l'eventuale scelta della sensoristica da abbinare e lo studio del problema dello smaltimento a fine ciclo di vita.
Ultimamente abbiamo dovuto rifiutare una collaborazione con Weidmuller, con cui c'è un'amicizia storica che poggia le basi su progetti realizzati in comune con le divisioni francese e spagnola, perché il progetto richiedeva almeno una programmazione di tre anni di lavoro. Il progetto prevedeva fatturati anche importanti, ma per realizzarlo necessitava della disponibilità di quasi il 50% delle attuali risorse aziendali. La ricerca doveva essere completata entro il 2009 ed era un progetto che riguardava i mercati mondiali. Weid Muller avrebbe messo a disposizione cospicui investimenti, ma il problema maggiore risiedeva come detto nella disponibilità delle risorse umane, la cui istruzione e crescita richiede normalmente una media di due-tre anni di training; questo per ottenere una formazione adeguata ai progetti che seguiamo. Abbiamo meno problemi a livello produttivo dove riusciamo a stare al passo con la produttività e la qualità, senza sacrificare la flessibilità”.grazie ad investimenti mirati.
Tra questi la progressiva sostituzione del vecchio parco macchine di piazzamento con le nuove P&P Mydata Automation e la relazione sempre più stretta con Cabiotec, distributore esclusivo della Mydata in Italia e fornitore di un servizio pre e post vendita di alta qualità.
Allora lavorate per obiettivi?
“Nell'ipotetica scala dei valori aziendali, ammesso e non concesso che una funzione sia più importante dell'altra, centrare l'obiettivo è sempre più difficile man mano che dalla produzione si passa a livello commerciale, passando per la progettazione e la R&D; anche a livello commerciale ci vuole una notevole dose di fantasia, non dimentichiamo che qualsiasi mercato tecnologico è saturo di prodotti, ma in particolare ci vogliono idee geniali”.
Quale può essere un esempio di progetto emblematico delle vostre capacità?
“Attualmente, per un cliente italiano, stiamo seguendo lo sviluppo di un progetto pilota per un villaggio ipertecnologico, dove la raccolta differenziata dei rifiuti parte ai vari piani dall'atrio degli appartamenti. L'impianto deve essere realizzato nel momento di costruzione dell'edificio, i vari condotti di scarico portano a un bacino di raccolta posto sotto un lago artificiale, da cui sono prelevati con cadenza settimanale per lo smaltimento, non prima di essere adeguatamente compressi. Con modalità simili la raccolta è attivata anche lungo le strade e nel vicino supermercato. Quando da noi in materia di rifiuti si assiste a scene penose se non raccapriccianti, una raccolta avanzata di questo tipo è già attiva in Spagna e in Svezia.
Sono ovviamente soluzioni più adeguate a un'edilizia verticale, mentre il nostro mercato predilige quella orizzontale (l'esempio delle villette a schiera è classico); sono soluzioni la cui ovvietà non è scontata, c'è da pensare all'accesso al servizio per le persone diversamente abili, ai problemi si sicurezza attiva e passiva, come tariffare il servizio, solo per fare semplici esempi”.
Non è facile trovare richieste di elettronica a questi livelli.
“Si è vero, ma bisogna saper guardare nelle nicchie da cui nasceranno le future richieste, le richieste per un futuro nemmeno tanto lontano saranno per un'elettronica proiettata verso l'alto, verso livelli di tecnologia sempre più sofisticata; di elettronica corrente c'è n'è tanta purtroppo non viene fatta crescere”.
Non sarà facile gestire programmi a medio-lungo termine, nemmeno in una realtà così articolata come la vostra.
“Al nostro interno c'è da bilanciare la produzione con la R&D, che vuol dire anche bilanciare i budget d'investimento. Le esigenze di conduzione del progetto variano poi se guardate con ottica interna o con ottica esterna. Per esempio, concentrare l'intelligenza in un singolo “cippone” va bene per l'assemblaggio, ma è poi difficile farvi confluire tutti gli I/O e governare la gestione attiva del dispositivo in termini di autodiagnosi, controllo remoto e così via.
Inoltre non sottovalutiamo il fatto che la richiesta di Hi-Tech arriva in numeri non elevati, ma sul tavolo rimangono i problemi di sempre da superare, dati dall'utilizzo dei circuiti multistrato, dalle capacità parassite, dagli accoppiamenti ...
A volte serve saper trasferire concetti di elettronica a basso costo su progetti di elettronica industriale che non è assolutamente usa e getta; bisogna intervenire nel trovare soluzioni di automazione a più livelli: analisi, test a distanza, autodiagnosi, etc. Bisogna pensare al dopo, è finita l'era del tecnico munito di oscilloscopio, non è più pensabile intervenire a livello fisico, in un concetto serve know how, serve personale adatto, come dicevo all'inizio serve crescere personale competente”.
Allora lei crede nella formazione, non lo ritiene solo un costo o una perdita di tempo?
“La competenza è assolutamente indispensabile tanto dentro quanto sul campo, dove il campo è il mercato, perché anche il commerciale deve saper vendere il giusto, gli installatori e i tecnici del service instaurare il dialogo tecnico col cliente. E' tutta una catena di S. Antonio che se non funziona genera un feedback sfalsato con danno per tutte le componenti dello scenario.
In molti progetti nasce il grande problema di avere delle interfacce competenti con cui dialogare, non è possibile intervenire direttamente e sempre sulle problematiche in campo. La formazione è e deve essere un must. Il nostro rammarico è non avere tempo per formare nuove figure”.
A livello di costi, dato che l'indirizzo è potenziare la produzione interna, riuscite evidentemente a controllarli bene...
“La conversione al montaggio superficiale ha appiattito le differenze dei costi orari, ma contemporaneamente sono aumentati i costi logistici, ovvero gli indiretti. Al primo abbiamo posto rimedio con la scelta di Mydata che ci permette un notevole recupero in diverse fasi della lavorazione (il tutto tradotto in un risparmio di tempo e quindi economico); sul secondo siamo intervenuti migliorando il controllo qualità in ingresso e in uscita, oltre a renderci indipendenti per tutto quello che ha attinenza con l'imballaggio e la spedizione (su tre plant uno è dedicato esclusivamente alla logistica, un secondo alla produzione).
Il costo scheda corre il rischio di essere irrisorio, comparato con tutto ciò che gli è di contorno, non ultimo il field service di supporto. Durante l'analisi delle necessità cerchiamo di porre un'enfasi particolare nel contenimento delle spese di installazione, in pratica degli impianti, anche se questo vuol dire aumentare quelle dell'elettronica, ma alla fine il conto economico e quello dei risultati ci dà ragione, riusciamo a ottenere il meglio al minimo”.
Nel complesso avete alti volumi, seppur parcellizzati in numerose commesse?
“Abbiamo circa un milione di cs all'anno. La nostra politica acquisti, pur passando attraverso le fasi classiche di incontro dei venditori, valutazione delle specifiche, trattativa e logistica di ingresso, è particolarmente attenta ai particolari, per limitare l'incidenza di eventuali problemi sulle fasi successive”.
Vi sentite produttori o un'azienda di servizi?
“La nostra posizione si pone a metà strada tra un EMS e un OEM perché abbiamo sia prodotti nostri consolidati che un servizio rivolto a quei clienti che si rivolgono a noi con la necessità di soddisfare un'esigenza. A loro rispondiamo attivando la nostra divisione di ricerca e sviluppo, capace di maturare progetti dove hardware e software sono indissolubilmente legati. Nel momento in cui il cliente accetta la proposta scatta la fase di ingegnerizzazione e industrializzazione, cui segue la produzione, il test, la programmazione, la caratterizzazione e l'imballo con spedizione.
A volte si parte da un prodotto consolidato, ma che in seguito all'età richiede di essere svecchiato con l'applicazione di una tecnologia superiore, o che per limiti strutturali od operativi richiede una crescita. Altre volte si interviene “solo” per un restiling, oppure come detto si parte ex novo.
Il prodotto è seguito nel suo complesso, nella sua interezza; siamo coscienti che sviluppando si crea un cordone ombelicale tra noi e il cliente. Professionalmente non lavoriamo nello stesso segmento di mercato per clienti potenzialmente in competizione. Oggi il 95% dei nostri clienti è italiano. Sicuramente sfruttiamo il know how accumulato trasversalmente, e non potrebbe essere diversamente, condividere orizzontalmente la conoscenza acquisita in più branchie dell'elettronica è uno dei nostri punti di forza, un bacino da cui attingere a comune vantaggio”.
Come avete organizzato l'area produttiva?
“In produzione abbiamo, tra le altre, due P&P Mydata My9 con testa Hydra 21000 che offrono un' estrema flessibilità anche grazie ai caricatori Agilis™ (brevetto Mydata ). Con questi caricatori non dobbiamo più dichiarare le posizioni di presa dei componenti, possiamo condividere i set-up fra schede anche completamente diverse, riducendo notevolmente i tempi di cambio produzione. Le P&P Mydata ci permettono di posizionare con la massima semplicità componenti 0201 fino a 56 x 56 mm. con altezze fino a 15/22 mm, BGA e MicroBGA, in pratica siamo in grado di posizionare facilmente qualsiasi componente.
Tutte le P&P sono servite da una serigrafica automatica e da un forno a rifusione. Per flessibilità abbiamo scelto di non legare le unità in una singola linea, ma di lavorare a isole utilizzando sistemi di carico e scarico automatici. Questo ci consente di eseguire produzioni di codici diversi in parallelo.
Siamo equipaggiati anche con una moderna saldatrice a onda e per l'area test e controllo abbiamo sistemi AOI, un test elettrico a sonde mobili Spea, banchi vibranti, oltre a camere climatiche e di burn-in”.
Una visione ottimistica, a differenza di tanti che vedono solo nubi all'orizzonte?
“Il mercato attuale cresce per tecnologia, numero e tipo di componenti, vedo molti che ritornano a produrre in Italia, Tema oggi è sottodimensionata rispetto alle reali esigenze, abbiamo più richieste di quante non riusciamo a soddisfare. Un altro nostro punto di forza è che l'azienda è a capitale proprio, questo ci rende concreti e realisti”.
