Gli armadi smart sono utilizzati per immagazzinare e organizzare i vari componenti utilizzati nella produzione di assemblaggi SMT, come schede a circuito stampato, componenti elettronici di vario genere e altre piccole parti
Nel campo della produzione elettronica, l'immagazzinamento e la gestione efficienti dei componenti SMT sono essenziali. Adottare soluzioni innovative, come armadi smart che semplificano questi processi, è fondamentale per migliorare la produttività e ridurre gli errori.
In fase di assemblaggio, il materiale mancante o le quantità insufficienti di componenti sono la causa più comune degli imprevisti tempi di fermo macchina. Che sia il risultato di materiale fuori posto, scarsa accuratezza delle scorte o etichettatura errata, le conseguenze sono sempre gravi: spreco del tempo di produzione e date di consegna ritardate. Per non parlare del costo di rilavorazione quando sulla scheda finisce il componente sbagliato.
La moderna produzione elettronica può essere un ambiente estremamente complesso con migliaia di codici, nuovi prodotti e revisioni che si alternano con frequenza.
Oltre a ciò, i clienti richiedono risposte pressoché immediate sia che si tratti di produzioni con alti volumi, sia che si tratti di campionature o preserie.
Senza gli strumenti giusti, diventa difficile soddisfare questa complessità e frequenti rallentamenti della produzione si accompagnano a bassi livelli di utilizzo delle attrezzature.
Con una buona precisione nella gestione delle scorte si arriva ad avere una migliore pianificazione; lo strumento software di pianificazione calcola la migliore sequenza di produzione e la strategia di cambio produzione, a prescindere dalla composizione e dalle dimensioni di lotto. Aiuta i produttori di SMT a rispondere rapidamente ai cambiamenti, mantenendo al contempo un buon livello di produttività.
Il database dei componenti a livello di fabbrica si rivela quindi il nodo cruciale del sistema di movimentazione dei materiali. In combinazione con un'etichetta ID univoca del trasportatore, il sistema può tracciare la quantità e la posizione corrente di ogni singola bobina, stick o vassoio. Le macchine pick-and-place segnalano il consumo effettivo delle parti durante il funzionamento e ogni movimento di magazzino viene registrato nel database.
Le istruzioni per il kitting e il caricamento del modulo di trasporto (manuale o AGV) dagli armadi, in genere sono presentate all'operatore mediante un'interfaccia grafica molto esplicativa.
Gli armadi smart di ultima generazione, oltre ad essere a norma ESD, sono strutturati anche per dare un supporto completo per lo stoccaggio e la gestione dei componenti sensibili all'umidità. Il timer di durata del tempo di vita residuo di ogni bobina si avvia e si arresta automaticamente quando il materiale viene spostato dentro e fuori dall'unità di stoccaggio, unità che si configurano oggi come veri e propri armadi intelligenti. Se il limite di tempo specificato per un componente scade, il sistema avvisa immediatamente l’operatore che tenti di caricarlo su un alimentatore.
Dove, per varie ragioni, non sia possibile adottare i sistemi di alta gamma, sono disponibili tecnologie che guidano gli utenti nel prelievo e nel posizionamento dei componenti, come i sistemi pick-to-light avanzati, che oltretutto possono anche svolgere un importante ruolo di supporto a bordo linea. Non solo facilitano la movimentazione efficiente dei componenti, ma si integrano anche perfettamente con la gestione dell'inventario, garantendo tracciamento e accuratezza in tempo reale.
All'evoluzione di queste soluzioni di stoccaggio, si affiancano gli AGV, opzioni mobili per la fornitura dei componenti e materiali in prossimità della linea di produzione. Oltre alla predisposizione per il trasporto di rack per componenti, possono esse equipaggiati anche con cobot, riflettendo l'attenzione del settore all'ottimizzazione della gestione dei materiali e dell'efficienza operativa nella movimentazione dei componenti elettronici e non solo.
I veicoli a guida autonoma
I veicoli a guida autonoma sono una componente chiave dell'automazione, ma
sono in grado di fornire il loro pieno valore e ridurre la necessità di intervento umano solo quando sono correttamente integrati con l'intralogistica.
L'integrazione consente al sistema di gestione dei materiali di creare automaticamente ordini di trasporto per gli AGV, inviandoli a recuperare e trasportare i materiali dove richiesto. Questo consente di ridurre al minimo l’intervento umano sia nella creazione degli ordini che negli spostamenti all'interno della fabbrica.
Talvolta, quando le soluzioni di intralogistica non sono totalmente integrate, e AGV ricevono richieste manuali dal sistema di gestione riducendo di molto l’efficacia del loro utilizzo.
Sebbene molti produttori siano consapevoli dei vantaggi dell'integrazione degli AGV con la loro intralogistica, la complessità dovuta alla presenza di sistemi proprietari può rappresentare un serio ostacolo, ecco perché è bene acquistare questi robot mobili direttamente da chi produce armadi smart. Una soluzione chiavi in mano semplifica la standardizzazione dei dati e l'integrazione dei sistemi, eliminando il potenziale errore umano insito nelle operazioni manuali. Dialogando con l’ERP o il MES aziendali consente una consegna fluida e continua dei materiali secondo la logica JIT o Kanban tra magazzino e produzione, ottimizzando i tempi di cambio codice di produzione ed eliminando sia la mancanza di materiali che gli sprechi.
Pick-to-light e put-to-light
Per ottimizzare le linee di kitting si possono utilizzare strumenti estremamente efficaci, tra cui l'installazione di software di gestione del magazzino e dispositivi pick-to-light e put-to-light.
Il picking a zone è un metodo di preparazione degli ordini che serve a migliorare e velocizzare le operazioni di picking. Il picking a zone si ottiene dividendo il magazzino in sezioni assegnate a uno o più operatori; in questo modo non solo si riducono drasticamente i tempi di spostamento degli operatori, ma si rende anche più efficiente il livello di produttività complessivo. Sono molteplici i vantaggi che apporta, dalla velocità delle operazioni all'ergonomia del lavoro, dalla riduzione degli errori alla puntualità dei prelievi.
Put-to-light e pick-to-light svolgono funzioni opposte tra loro, put-to-light indica all'operatore dove mettere i componenti e in quale quantità, pick-to-light indica all'operatore dove prelevare i codici richiesti dall'ordine di linea.
Il primo riduce i tempi di elaborazione degli ordini tramite l'uso di display numerico e luci LED che aiutano l'operatore a identificare rapidamente il codice da prelevare sullo scaffale. Inoltre segnalando all'operatore il numero esatto di articoli da prelevare.
Il secondo, basandosi sulle stesse modalità operative, indica dove posizionare la merce e in quale quantità.
Entrambi sono controllati dal software di gestione del magazzino a cui sono collegati, aumentano la velocità e la semplicità delle rispettive operazioni e riducono drasticamente i tipici errori dovuti alle operazioni manuali.
